在齿轮加工中，齿轮硬化层太浅或太深，导致原因有以下几点：

1发生原因

齿轮加工的齿轮材料太硬或太高，碳含量太高或太低

对策：

1）根据齿轮尺寸和技术要求选择淬火钢。

2）齿轮的碳含量必须符合gb / t 699-1999和gb / t 3077-1999的规定，并且其组件偏差必须符合gb / t 222-2006的规定。

2.原因产生

电流过细或过深，选择错误的感应加热频率，过高或过低，在这种情况下都没有选择合理的比功率和加热时间，固化层的深度不符合技术要求。要求，直接影响加热层的深度。

对策：

（1）根据淬火层的深度合理选择感应加热频率从现在开始将逐步介绍各种淬火层的深度与电流频率之间的关系。

（2）当固化层的深度大于在常规机器的频率下可能的电流穿透深度时，可以在表面不过热的条件下使用。

通过以下方法获得更深的硬化层

1）降低比功率并延长加热时间。连续加热淬火会降低传感器和齿轮的相对运动速度

2）适当打开齿轮和感应器之间的间隙以延长加热时间，或使用间歇加热方法延长同时加热期间的导热时间。

3）在感应加热之前，将齿轮预热到传感器

4）对于连续加热，请使用双绕组或多绕组传感器

5）如果齿轮尺寸较大且设备功率不足，请进行连续连续淬火，以尽可能减小传感器内部的加热表面积，以增加比功率，并同时进行预热。

3.原因产生

如果感应加热时间太短或太长，齿轮表面的加热温度和加热深度将大幅度发挥作用，并确定硬化层的深度。

对策：有必要根据齿轮淬火层的深度合理设定感应加热时间。

4.原因产生

单位功率太高或太低，这会影响加热时间的长短，表面加热温度和加热速率以及材料的奥氏体化温度。

对策：有必要根据齿轮淬火层的深度合理选择单位功率。

5.原因是天生的

如果传感器和齿轮之间的间隙太小或太大，则加热深度将不同，而硬化层的深度将明显不同。

6.原因是天生的

齿轮（或传感器）在连续淬火过程中移动得太快或太慢

作为对策，当采用齿轮连续淬火方法时​​，可以通过实验确定合适的运动速度

7由于

淬火冷却工艺不当，例如淬火冷却介质温度，压力和成分选择不当

对策：改善淬火冷却过程，提高冷却速度，并采用预热方法。

由硬化层的不平整引起

1发生原因

在同时加热的情况下，齿轮处于偏心位置

对策：在同时加热的情况下，将齿轮位置设置为正常位置。

2.原因产生

传感器喷泉孔不均匀

对策：在设计和制造传感器时，均匀地排列喷气孔，以使淬火部分均匀冷却。

3.原因产生

淬火车床的顶部和底部有不同的心

对策：淬火机床的顶部和底部的同心度<0.05 mm。

4.原因产生

齿轮材料的内部结构不良（当出现严重的带状结构或网状碳化物时）

对策：保证原材料质量并检查高倍率结构。在感应淬火之前，应先对齿轮进行点火或回火

硬化层的深度变化超出要求的范围

1发生原因

齿轮材料元素。除了改变c和mn的量外，其他合金元素，特别是诸如mo和cr之类的元素也会影响材料的淬火，并且加热层的深度在切削刀具的检查中是相似的，但是深度如果该值发生显着变化，则可能是一个重要因素。

对策：保证原料质量，检查影响淬透性的化学元素成分，主要化学成分偏差必须符合gb / t222-1999规定。

2.原因产生

淬火冷却介质的压力，流速，液体温度和浓度会影响淬火层的深度，因此应进行检查。

对策：加强淬火和冷却规格。检查淬火冷却介质的压力，流量，液体温度和浓度是否符合要求

3.原因感应加热规格有很大变化，连续淬火齿轮架的移动速度也有变化。

对策：检查感应加热规格的变化是否很大，并且连续淬火齿轮使滑架的移动速度稳定。